На главную   Контакты   Поиск   Карта сайта   Ссылки 
рефераты
 

Мариупольский металлургический комбинат "Азовсталь", стр. 2

97%.

В схему дробления топлива включен питатель-классификатор; предварительное разделение топлива по крупности перед его дроблением реализует возможность управления его гранулометрическим составом и сокращает содержание частиц 0,5 мм на 8-10%.

Дозирование извести производят автоматически по заданному весовому соотношению руда-известь. Весовое количество известняка определяют по заданной основности агломерата, весовым качествам и составу рудной смеси. Расход топлива устанавливают исходя из условия получения прочного агломерата при высокой производительности агломашины. Выдача материалов из бункеров дозировочного отделения производится после получения данных о химсоставе. Дозирование производится автоматически и непрерывно. Дозирование рудной смеси осуществляется с двух бункеров. Точность дозирования контролируют не менее трех раз в смену.

Смешивание и окомкование. Назначение смешивания , увлажнения и окомкования шихты - получение однородной массы всех шихтовых материалов высокой газопроницаемости в процессе спекания. Смешивание и окомкование шихты осуществляют в две стадии : в первичном и вторичном смесителе . Оптимальное содержание влаги в шихте составляет от 8 до 9%. При уменьшении крупности шихты содержание влаги в ней необходимо увеличить , а при увеличении крупности соответственно уменьшить. Увлажнение шихты производят во втором смесительном барабане . При увеличении массового расхода шихты на агломашины пропорционально увеличивают объемный расход воды. Содержание влаги в шихте определяют по внешним признакам. Сжатая в руках шихта должна сохранять свою форму.

Спекание. Высота слоя шихты на агломашине устанавливается в зависимости от газопроницаемости в пределах 300-350 мм . Агломашины оборудованы двухсекционными комбинированными газовыми горелками с горизонтально расположенными горелками. Зажигание шихты осуществляется природным газом; режим зажигания шихты регулируют путем поддержания на заданном уровне температуры горна и соотношения газ-воздух. Температура горна поддерживается в пределах: первая секция - зона зажигания 1200-1350 °С; вторая секция - зона тепловой обработки 1350-400 °С (начало и конец секции соответственно). Объемные расходы газа и воздуха поддерживают в пределах 700 - 800 ч и 4200 - 4800 ч соответственно. Давление природного газа поддерживается не ниже 4905 Па. Скорость движения ленты регулируют в зависимости от вертикальной скорости спекания. Температура отходящих газов в 12 и 13 вакуум камерах должна быть 200-250 °С. Нормальное разрежение в вакуум камерах составляет 9800-11700 Па. При нормальном ходе процесса спекания агломерат равномерно спечен и при выдаче с ленты раскален не более чем на 1/3 высоты снизу.

Дробление агломерата. Дробление и отсев мелочи от агломерата осуществляется с помощью одно-валковой дробилки и двухъярусного стационарного грохота . Расстояние между звездочками дробилки составляет 300 мм. Ширина щелей верхнего грохота 50 мм, нижнего -12 мм.

Метрологическое обеспечение. На аглофабрике осуществляют контроль следующих параметров :

· химического состава материалов и их крупности;

· состава и массы составляющих шихты и топлива на 1 м длины транспортера;

· химического состава агломерата;

· скорости движения аглоленты;

· объемных расходов природного газа и воздуха на зажигании;

· температуры зажигания слоя шихты на вакуум-камерах , коллекторах агломашины , перед эксгаустерами , шихты перед барабанами-окомкователями;

· разряжение в вакуум-камерах , коллекторах агломашин , перед эксгаустерами;

· толщины слоя агломерата на лентах.

Показания контрольно-измерительных приборов и данные о качестве сырых материалов и агломерата записывают в журнал работы смены.

Метрологическое обеспечение агломерационного процесса приведено в приложении 6.

Системы автоматизации. Для обеспечения максимальной производительности агломашин и заданного качества агломерата на аглофабрике внедрены следующие автоматические системы :

· дозирования извести при выдаче из бункера в поток рудной смеси;

· дозирования составляющих аглошихты и топлива;

· поддержания постоянного соотношения “газ-воздух” на горнах;

· поддержания заданной температуры зажигания аглошихты;

· отсечка и включение воды в барабане-окомкователе при остановках и пусках агломашины;

· включение вибратора в шихтовых бункерах;

· заполнение бункеров дробленым известняком.

Доменный цех.

Доменный цех комбината “Азовсталь” выпускает три вида передельного чугуна:

· 30% фосфористого (содержание фосфора до 1.5%) для мартеновского цеха;

· 69.5% низкоуглеродистого (содержание марганца до 0.17%) для конвертерного цеха;

· 0.5% синтетического литейного чугуна для литейного цеха.

Доменный цех комбината “Азовсталь” включает в себя 6

<< назад    вперед >>

© 2006. Все права защищены.