На главную   Контакты   Поиск   Карта сайта   Ссылки 
рефераты
 

Холодная штамповка, стр. 1

Введение:

Холодная штамповка-одна из самых прогрессивных технологий получения заготовок, а в ряде случаев и готовых деталей изделий машиностроения, приборостроения, радиоэлектронных и вычислительных средств. По данным приборостроительных и машиностроительных предприятий до 75% заготовок и деталей изготавливается методами холодной штамповки. Холодная штамповка является одним из прогрессивных методов получения узлов и деталей в различных отраслях промышленности. Характерными чертами процессов холодной штамповки, обеспечивающими её широкое распространение, являются: - ограниченность номенклатуры оборудования; - простота эксплуатации оборудования; - возможность изготовления изделий из разнообразных материалов; - высокая производительность труда; - низкая квалификация рабочих; - малая себестоимость изделий; - применение инструмента, автоматически обеспечивающего необходимые

точность детали и шероховатость её поверхности;

- малые потери материала, высокий коэффициент его использования;

- возможность механизации и автоматизации процессов.

Специфической особенностью процесса холодной штамповки является

высокая стоимость инструмента-штампов. Этот фактор предъявляет особо

жесткие требования к качеству разработки технологических процессов.

Сейчас применяются разные материалы, но все их принято условно клас-

сифицировать на группы:

- конструкционные материалы – применяются для создания деталей,

узлов РЭС;

- инструментальные стали и сплавы (штампы, пресформы);

- стали и сплавы с заданными физико-механическими свойствами

(радиоматериалы);

- неметаллические материалы (слюда, бумага, картон).

Выбор материала зависит от условий эксплуатации РЭС, от назначения РЭС. Несмотря на большое разнообразие физико-механических свойств,

качество материалов зависит от химического строения, чистоты, от

атомно-молекулярного строения.

1. Анализ физико-механических, химических,

конструкторско-технологических свойств материала детали.

Наиболее распространенными материалами, применяемыми в холодноштам-

повочном производстве, являются прокат металлов: стали, меди и её сплавов,

алюминия и алюминиевых сплавов, никеля и его сплавов, цинка и др., а также неметаллические материалы. Материал детали должен удовлетворять

не только её назначению и условиям работы, но и технологическим требова-

ниям, вытекающим из характера производимых при изготовлении деформаций.

Вследствие этого материал должен обладать определенными физическими,

химическими и механическими свойствами, удовлетворяющими техничес-

ким условиям по толщине и качеству поверхности.

Пригодность материала для штамповки характеризуется, прежде всего, его

механическими характеристиками.

Также наиболее распространенными материалами в холодной штамповке

являются различные сорта листовой и полосовой углеродистой и легирован-

ной стали.

По качеству материала листовая и полосовая сталь разделяются на сорта,

изготовляемые из сталей различных марок:

1) листовая углеродистая сталь – из марок стали обыкновенного качества по ГОСТу 380 – 60 (группа А и Б);

2) листовая углеродистая качественная сталь – из марок качественной стали по ГОСТу 1050 – 60 ;

В данном курсовом проекте мы будем работать со сталью приведенной в пункте 2).

1.1. Механические характеристики:

Сталь 10 ГОСТ 1050 – 60 имеет следующие механические характеристики:

- сопротивление срезу σср=29 кГ/мм2 или 286 МПа;

- предел прочности (не менее) σв=335 МПа или 34 кГ/мм2;

- предел текучести σт≈165 МПа;

- относительное удлинение (не менее) δ=31%;

- относительное сужение (не менее) ψ=55%;

1.2. Химический состав, %

Углерод

С

Кремний

Si

Марганец

Mn

Хром

Cr

Сера

S

Фосфор

P

Медь

Cu

Никель

Ni

Мышьяк

As

не более

0,07-0,14

0,17-0,37

0,35-0,65

0,15

0,04

0,035

0,25

0,25

0,08

1.3. Технологические свойства:

Температура ковки, оС: начала 1300, конца 700. Охлаждение на воздухе.

Свариваемость – сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки. Способы сварки: ручная дуг

    вперед >>

© 2006. Все права защищены.